В листопрокатном цехе № 10 Магнитогорского металлургического комбината внедрена автоматизированная система обнаружения утечек и учета промышленного масла на гидравлическом оборудовании. Применение технологии цифрового двойника позволяет в режиме онлайн диагностировать состояние гидросистемы и снижать риски выхода из строя гидравлических агрегатов.

Протяженность гидросистемы в цехе составляет несколько километров трубопроводов. В связи с этим оперативно определить место возникновения аварии практически невозможно. До момента обнаружения возникновения места и устранения неисправности происходит безвозвратная потеря большого объёма промышленного масла.
Читать далее...

Цель внедрения цифровых двойников — повышение маржинального дохода ПАО «ЛУКОЙЛ» от производства и сбыта электрической и тепловой энергии Волгодонской ТЭЦ-2, Волжской ТЭЦ, Волжской ТЭЦ-2. Двойники разрабатываются в рамках системы КИС ИРПК (информационно-расчетного программного комплекса поддержки процессов управления генерацией электрической и тепловой энергии и энергосбытовой деятельности). Эффект достигается от совокупности нескольких факторов: увеличения точности прогнозирования объемных и стоимостных показателей деятельности ТЭС ПАО «ЛУКОЙЛ»; оптимизации режимов работы и состава генерирующего оборудования ТЭС; повышения оперативности и обоснованности принимаемых решений по управлению производственной деятельностью ТЭС ПАО «ЛУКОЙЛ».
Читать далее...

КАО "Азот", одно из крупнейших российских предприятий по производству минеральных удобрений, и АО "Моделирование и цифровые двойники" (АО "МЦД") реализовали проект по внедрению цифрового двойника в производственные процессы завода.

Завод "Азот" находится в городе Кемерово и обладает мощностями для производства более 1,2 млн тонн аммиака, 1,3 млн тонн аммиачной селитры, 1 млн тонн азотной кислоты, 600 тысяч тонн карбамида, 300 тысяч тонн сульфата аммония, 135 тысяч тонн капролактама и 146 тысяч тонн карбамидно-аммиачной смеси в год.
Читать далее...

В продолжение развития масштабной энергосистемы диспетчеризации (АСДТУ) Братский ЦБК группы «Илим» внедрил модель цифрового двойника (digital twin) для наиболее проблемных и мощных шинопроводов (ШП-3, 4).

По мере увеличения нагрузок на сеть комбинат стал чаще сталкиваться с проблемами с уровнем напряжения токопроводов, введенных в эксплуатацию еще в советское время. Недопустимое снижение напряжения (при отключении собственной генерации, установок реактивной мощности или запуске крупных двигателей) могло привести к отключению потребителей и остановке непрерывного технологического процесса.

Построенная модель двойника и расчета режимов позволяет заранее проработать возможные сценарии развития событий в сети:
— просчет любых ремонтных или аварийных режимов: вывод одного оборудования и перераспределение нагрузок на другое оборудование. Соответственно, при той или иной общей нагрузке технологии можно прогнозировать падение напряжения и изменение ряда других параметров;
— новые нагрузки и новые присоединения. Добавив их в двойник, можно понять, что откуда запитывать в реальном и в перспективном режимах;
— при включении собственной генерации по одному шинопроводу нагрузка на него минимальная. Диспетчеры оценивают ситуацию по участкам сети и принимают решения по оптимальному переключению на недогруженный шинопровод.
Читать далее...

Специалисты «Мессояханефтегаза» – совместного предприятия «Газпром нефти» и «НК «Роснефть» – создали цифровой двойник Восточно-Мессояхского месторождения. Единая цифровая модель арктического нефтепромысла – самого северного на российской суше – объединила модули, которые отвечают за конкретные производственные этапы: разработку, добычу, подготовку и транспортировку нефти и газа, поддержание давления в пласте. С помощью цифровых инструментов специалисты «Мессояхи» создали двойники каждой из 550 скважин эксплуатационного и нагнетательного фонда, смоделировали около 500 км трубопроводных систем и сформировали единую модель флюида – углеводородного потока, поступающего из скважин в пункты сбора и подготовки нефти.

Программный комплекс способен оперативно рассчитать оптимальные сценарии добычи в горизонте от суток до года с учетом уникальных геологических особенностей пластов, технологических параметров и возможностей инфраструктуры. Точность расчетов, выполненных с помощью интегрированной модели месторождения, составляет более 97%. С помощью единой цифровой модели месторождения команда «Мессояханефтегаза» может оперативно обрабатывать большие объемы данных, выявлять отклонения от заданных параметров по каждому этапу операционного цикла, регулировать добычу и управлять потенциалом актива.
Читать далее...

Конкурсная работа АО «ФГК» отмечена дипломом лауреата в номинации «Лучшие автоматизированные решения управления рисками» на конкурсе «Лучший риск-менеджмент России». Итоги были подведены на XХ Профессиональном форуме «Управление рисками – новые вызовы», проходившем в Сочи 14-15 сентября.

Эксперты в области риск-менеджмента крупных российских и международных компаний оценивали конкурсные работы по таким критериям, как преимущества, функциональные возможности, а также интерфейс и функциональная архитектура автоматизированного решения.

«Сотрудниками профильных подразделений АО «ФГК» при содействии членов Совета директоров была проделана планомерная и объемная работа для полноценной интеграции управления рисками в бизнес-процессы Компании. Это дает возможности для автоматизации оценки рисков, мониторинга и оперативного реагирования, что позволяет снизить вероятность возникновения неблагоприятного результата и минимизировать возможные потери. Внедрение интегрированного риск-ориентированного подхода помогает также определить наиболее перспективные направления дальнейшего развития и повысить эффективность управления в долгосрочной перспективе. Признание независимым профессиональным сообществом подтверждает эффективность выбранного нами тренда в части автоматизации управленческих процессов, в том числе и процесса управления рисками», – отметила заместитель генерального директора по корпоративному управлению АО «ФГК» Наталья Арабова.
Читать далее...